■高木汽车部件（佛山）有限公司车间内，工人正在制作汽车部件。

■横川诚介绍高木所生产的汽车尾翼。

■工人们认真对新生产出来的汽车部件进行质检。

王文增     十年如一日学徒成师傅     在一个几平方米的小房间内，里面放满了不同颜色的调料、调剂。它们混合后的成品，最终将会用在不同的汽车部件上，与车身金属的颜色达到无色差的效果。每天，王文增都得待在这个小房间内，根据当天的温度、湿度，拿捏各种调料、调剂的比例。这个过程，无法用机器代替，更没有参考资料，全凭经验值。33岁的他从没想过，他会成为一名涂料调和员，而且这一做就是10年。“这份工作很有成就感。”     2006年，23岁的河南小伙子王文增，以一名技术工人的身份走进了高木，每天在生产线上重复操作。后来，他听说公司里有涂料调和员的职位空缺，一下子点燃了他的好奇心和热情。“感觉这个职位对技术要求挺高的。”怀拽着憧憬，半年后，他如愿成为一名涂料调和员。     然而，这份工作远比王文增想象的要困难。由于汽车部件大多数都是树脂制品，汽车本身则是金属，要让两种不同材质所呈现的颜色一致，并非易事。“除了讲究颜色比例，还得考虑环境的温度、湿度。”尽管有师傅带着操作，房间内有恒温控制，但他调配出来的不是有色差，就是会流挂。     失败，并没有让王文增退却。相反地，他反复尝试，不停练习。每一次调配后，他都会用笔记下来，总结经验；调配失败，他拿着色卡不断对比，再调配，再对比；不时拿着色卡来到停车场，对不同颜色的车一一对比记录；下班时间到了，他依然留下来继续练习……“学了一年多，才能一次性调配成功。”     6月18日，一辆辆满载着汽车尾翼或车灯的大货车，缓缓地驶出狮山镇松岗松夏工业园创业南路，开往广州的各大日系车厂。生产这些汽车部件的厂商，就遍布在这方圆十公里内。高木汽车部件（佛山）有限公司，就是其中颇为令人瞩目的一家。     在这里，用塑料制的尾翼等汽车部件产品，通过高科技的喷涂技术，可实现与金属车身颜色的完美匹配。“不对品质缺陷妥协，不断提升自身的技术。”在高木汽车部件（佛山）有限公司董事、总经理横川诚的带领下，工匠基因与南海制造互相融合，形成企业成长的内生动力。从2006年实现量产至今，高木销售额始终保持每年10%的增幅。     两年反复研究“拿下”日本专利技术     从2005年成立至今，在高木运营的11年间，让横川诚最为骄傲的产品，非汽车尾翼莫属。“这是我们的产品生产线中，最高精尖的一项产品。”在展厅看着手上的产品样板，横川诚脸上充满自信，而这来源于他当初的坚持。     2011年，高木导入高科技涂装系统。这一套生产系统，包括了特殊搬送系统、特殊上色装置、机器人涂装技术以及保护环境的设备。“一来能够实现低成本、高效率的效果，二来则是达到节能减排的目的。”     该系统最难的是其中的振动熔接技术。由于汽车部件是树脂制品，如何快速将不同的部件融为一体，又能实现喷涂效果的完美匹配，这对于当时的高木而言是一个挑战。“过去都是利用吹塑技术，主要适用于大、中型中空产品。”横川诚表示，而当部件形状较为特殊时，则难以使用吹塑成形。然而，通过振动熔接技术，只需经过高速振动，使树脂之间在相互摩擦中边发热熔融边施加重负荷，两者就能达到合二为一的效果。不论部件厚度、形状多么不同，都能实现大量生产，应用最广的产品就是汽车尾翼。     该项技术是日本高木精工研发的专利，按照以往惯例，应当由日本工程师来进行调试。然而，横川诚做了一个大胆的决定，“既然产品是在中国生产，就应该由中国的工程师来调试。”在他看来，虽然日本有着一套完全成熟的培训系统，但他更希望能够为本地工程师提供学习的机会。     于是，横川诚带领着他的团队，从零开始，着手对设备进行调试。系统硬件设备是美国的，他们便请了厂方技术员来松岗，与本地技术员进行沟通交流。双方技术员突破沟通障碍，完全摸清系统设备的属性，就足足花了三个月。     尽管技术人员熟悉了系统设备，但是距离能够生产无缺陷的产品，还有一大段差距。为了达到这一目标，公司上下的技术人员绷紧了弦，一心投入到设备调试当中。经过两年多反复的调试，这套系统上线生产，产品无一有缺陷。     工人加班调试一个星期没回家     曾有媒体统计，全球寿命超过200年的企业，日本的数量为全球最多。一直以来，日本的精细化管理与制造，在全球都是“精益求精”的代表、“完美工艺”的化身。“工匠精神”在企业上下形成了一种文化与思想上的共同价值观，并由此培育出企业的内生动力。这样的现象，在高木并不罕见。     回想起在测试系统期间，一个让他惊讶的“美丽小意外”，至今仍令横川诚感动不已。当时，技术工人王文增负责涂装调试，对色彩敏感的他，一眼就能看到颜色的差异度。“那时机器人涂装刚上线调试，同样配比的调色剂，机器人喷涂的效果和人工手动喷涂的颜色，会有一定的差异。”为了消灭这种差异度，他一个星期都没离开过车间，就连吃饭都是工友帮忙带饭。实在太累了，他就在车间办公室趴着睡一下。     没想到这一“趴”，把刚好来巡视进度的横川诚吓着了，“我还以为他是晕过去了。”在办公室外看到正趴着的王文增，他赶紧找来其他人员，看看王文增的健康状况。得知他是加班加点在监控调试，不得已才在办公室休息后，横川诚这才松了一口气。     然而，王文增并不是个案。在系统调试的那段期间，由于调试时间跨度大，中途不能换人，大多数技术工人常常好几天没回家。正是有了他们对精益求精的追求，时至今日通过该系统所涂装的产品，与车身金属颜色基本无异。     2013年，该系统测试成功后正式导入生产，不久后再次导入升级系统。2014年，高木为武汉子公司导入升级版系统。同时，集团泰国分部也导入该系统。2015年，高木再次升级导入系统。系统数据共通使用后，涂装数据能够自由转移，为企业减少了生产准备成本和开发费用。     将设研发中心培养本土工匠     如今，高木前进的步伐依然没有停下，目前正在建设其他升级版的设备。对技术、品质精益求精的追求，让高木汽车部件（佛山）得到了丰收的硕果。在一楼展厅内，除了展示产品样板外，更多的是产品质量的认证以及客户对高木的认可。目前，高木的产品已取得ISO9001、ISO14001、ISO/TS16949以及CCC认证，并在2015年获得高新技术企业入库培育资格，获得10种产品以及2种软件的专利。此外，有4种产品获得高新技术产品认定。2015年，高木销售额达到3.6亿元。事实上，从2006年至今，企业销售额每年保持10%增幅。     企业的成果离不开员工的努力。尽管当初花了两年时间调试系统，过程中曾有过数次错误运行，但横川诚依然为本地的工程师感到自豪，“本地工程师都是从零基础开始学习的。如今，我敢骄傲地说，他们绝对能媲美日本的工程师。”     对于横川诚来说，如今他最大的希望就是在本地设立技术研发中心，培养中国本土的工匠。“就目前而言，技术研究主要还是依赖日本。”汽车部件是随着汽车的更新换代而变化，每当有客户提出对产品进行改动设计时，设计师都会就客户所提供的图纸提出沟通及建议，但最终的技术研发还是在日本。为此，横川诚希望能够在数年内，在本地培育新的总经理、技术人员以及设置研发中心，由客户研发人员与本地研发人员在中国有效沟通，实现本地化，使沟通更为顺畅。     对话     工匠从不对品质缺陷妥协     记者：您是如何理解“工匠精神”的？您觉得现代企业应该有怎样的工匠精神？     横川诚：我们所理解的“工匠精神”，就是对传统工艺的匠人精神以及对待技术的热忱。对于企业来说，就是对“造物”的讲究，不对品质缺陷妥协，赢得人们的信赖，不断提升自己的技术，不步他人后尘，采取独特的高科技、高技术来生产高品质、高附加值的产品。     记者：日本的精细化制造与管理闻名全球，工匠精神是如何渗透在日本的企业、乃至文化中的？公司如何培养自己的“工匠”？     横川诚：企业要生产值得信赖、高品质的产品。我们在培养“工匠”方面，会安排技术工人到日本高木精工集团研修1~3年，派设计师到集团的技术中心研修1年，已累计派遣60~70人到日本研修，目前仍有约20人在日本。此外，我们还会邀请总公司的讲师，对品质系统的人员集中培训3天，再进行统一考核。不通过考核的，则无法晋升。此外，有吸引力的薪酬也是一方面，我们公司内技术领域的精英，往往比不少管理层的收入还高。     统筹/珠江时报记者赵艳丽文/珠江时报记者潘展虹通讯员刘雪添图/珠江时报记者刘贝娜