2017年7月19日，东风雪铁龙天逸SUV在神龙公司成都工厂正式下线，这也意味着天逸SUV也正式进入了量产阶段。天逸SUV能否符合一款全球车的品质要求呢？神龙公司成都工厂里又有什么造车秘诀呢？生产新车又有些什么新科技呢？在天逸SUV的下线仪式后，网通社编辑带着这些疑问，走进了这款车的“诞生地”——神龙公司成都工厂。而在参观完工厂后，笔者心中的疑问被一一解开。闲话少说，接下来我将用一些数据揭开生产天逸SUV的那些“小秘密”。

天逸SUV“出生地”——神龙公司成都工厂

目前，神龙汽车公司在武汉有4个整车工厂，其中一厂年产能15万辆，二厂和三厂年产能各30万辆。2014年10月，PSA集团全球新一代标杆工厂于成都奠基（第四工厂），成都工厂一期规划年产能24万辆，二期规划年产能达到36万辆。具备了较高的产能，才能应对今后市场的需求，天逸SUV选择在成都工厂投产，也充分的证明东风雪铁龙已经做好了这辆全新车型将要大卖的准备。

参观这么大的工厂仅仅靠步行，是很难在半天内全部浏览一遍的，因此东风雪铁龙给我们配备了“专车”，与以往步行参观工厂的方式相比，这次的探访可以说是高效、节能。进入大门，我们就正式“闯进”了天逸SUV的“出生地”。

冲压车间——噪声控制在国内标准以下

整车生产中，冲压车间总是第一个参观的。成都工厂冲压车间内使用的冲压机来自济南第二机床，这台冲压机能够产生5,400吨的压力，并且这条高速生产线为全封闭式，可以有效控制噪音污染。根据国家标准，职业接触8小时，工作地点噪声允许标准为85分贝，而车间内的噪音控制在83分贝以下，有效的保证了车间内的员工健康。

生产线采用激光扫描成像技术，保证冲压出的每个零件有着较高的合格率，压机平行度前后≤0.1毫米，左右≤0.35毫米；垂直度≤0.12毫米； 液压垫压力跃变位置偏移＜5毫米。该生产线做到高标准冲压精度的同时，还保持着高效率，每分钟可冲压15个零件。

冲压完成后的材料，再经过电镀锌工艺，各个零件表面会被10微米厚的镀锌层包裹住，双面镀锌钢板防腐可至10年。所有的零件都要经过人工检查合格后，摆放在储存区，静静地等待下一道工艺。

焊装车间——100%全自动化焊装

冲压完成并且检查合格的零件，将在焊装车间完成初步的“合体”，我们跟着一批“零件”一起，进入了焊装车间。在这个车间里自动化率达到了100%，车间内由442台机器人组成了1,200米的焊接生产线。其中，所有的机器人采用的是PSA集团V9.0标准机器人，完成车间内自动焊装、自动运输、自动检测等等工作。整条生产线最快节拍可以做到51秒就完成一辆车的焊装工作。焊装车间与冲压车间一样，保持着较高的工作效率，由于是全自动化生产，也降低了误差，提高合格率。

值得一提的是，焊装车间内还配备了亚洲最大的焊接6面体转台，这台设备的直径达到了10.5米，重达47.3吨，16个机器人同时工作，可实现6种不同车型侧围合装的自动切换，而每次切换的时间为6秒。

焊装车间内采用激光焊接技术，以保证车身整体的刚性。整个车身运用0.6毫米的激光光束，激光焊接9米长，而且焊缝宽度保持在1.5-2.0毫米。天逸SUV不仅采用激光焊接，还采用传统的点焊方式，整车有5,420个焊点，每个焊核保持在4毫米以上。焊点较多并且分布较为均匀的话，可以保证车身强度，汽车焊点普遍在3,000-6,000个，而天逸SUV车身接近6,000个焊点，保证了车身的刚性。

焊装完成后的白车身，要经过与加工过程同步的100%激光在线检测，这个过程可以远程控制，及时拦截不合格的产品。白车身通过机器人的检测后，还要在平行光源下进行人工抽检，抽检的作用是把控整个生产线的准确度。严格的检测，以保证每一辆新车都是优质产品，同时也是对用户的负责。

值得一提的是，焊装车间的每个焊装工位上方都采用了送风除尘系统，以此来快速祛除焊装过程中产生的气味和杂质。保证了车间内的空气质量，对工人健康和设备的安全有着很大作用。并且，车间内还设置了员工的休息区，不仅身体可以得到放松，而且在看惯了机械的工人，可以看看绿色植物，缓解紧张的精神。无奈这次是乘车参观工厂，不然我一定会在这个小“客栈”休息一番。

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