随着一辆辆针对于年轻用户所打造的MG 5下线，被官方誉为上汽创新发展“航母基地”的上汽宁德整车制造基地正式迈向了自动化和智能化。

2020年12月10日，笔者来到位于福建省宁德市的上汽宁德整车制造基地，来感受上汽宁德全新自动化工厂是如何将MG车型自动化和智能化进行生产。

上汽宁德工厂定位于服务东南沿海，辐射东南亚市场的重要整车基地，也是上汽乘用车第四大生产基地，该工厂目标是打造全国第一、世界一流的汽车生产基地。

此工厂具备整车生产的冲压、焊接、涂装、总装等四大工艺，并具备新能源车型与传统燃油车型共线生产能力。除了可以满足国内的生产需求，该工厂还负责向东南亚等海外市场出口。

值得一提的是，总装车间是亚洲最大的，占地面积约14万平方米，可以实现100%自动化的制造工序，生产一辆新车只需要1分钟。

而工厂选址最后为何定在福建宁德，笔者也向上汽领导进行乐询问，其一是上汽集团对应当前的新能源战略发展布局，要知道国内目前最大的电池供应商—宁德时代，就在当地，这样可以实现车企与电池供应商之间最短距离，从而减少电池运输过程中的不安全因素，同时也降低了物流运输成本。

目前上汽推出的科莱威CLEVER和名爵eHS的电池组就是由宁德时代供应的。

其二在工厂两侧的工业区分布着多达几十家知名品牌的汽车零部件供应商，这样可以更加高效进行整车生产。

此外，在强调自动化和智能化生产的工业目标下，宁德基地通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建了“智能装备”、“智慧供应链”、“大数据智脑”三位一体的汽车智能制造体系。

“我们焊接车间自动化率达99%，全年产能为30万台”，讲解员直截了当告诉我们，“我们拥有511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备，而这些给我们带来了30万台的全年产能！”

车身车间可以通过机器人大数据智能诊断技术，对1000多种设备进行主动式预警，降低非计划停机时间20%。另外因为自动化率达到了99%，所以该车间是工厂内工人最少的，少量的工人主要任务是复查以及排错，毕竟不能保证机器人一直保持在最准确的状态。

另外，该车间还具有物流运输“零”叉车、高柔性化生产线和机运线的亮点。

智能机器人可以实现包括点焊、螺柱焊、激光焊、二氧化碳焊、自动涂胶、自动铆接等工艺，不仅仅提升了车辆生产的效率，还提升了精准度。

另外上汽集团乘用车整车平台总工程师辛兢泽还告诉我们，车顶采用了激光焊接，这样可以实现更加流线的造型同时不需要密封条，整车更加的美观。

另外在车尾门处，同样采用了激光焊接一体成型，相比于普通的点焊，造型不会受到束缚。

总装车间顾名思义是将车辆所有部件进行整合，同时也是车辆下线的地方。该车间是亚洲最大总装车间，由主线（内饰线、底盘线、外装线、最终线）、分装线（门线、发动机线、仪表板线、底盘模块线）组成。

在总装车间内，有着国内最大跨度机运系统，可适应从两座A00级到七座全尺寸SUV/MPV共线制造（车长3139mm~5200mm）。

在物流方面，这里同样是由自动物流支撑的，除了送货机器人，在仓储区还有仓储配货机器人，所有的配货都是线上自动分配。

此外，宁德工厂生产任务的最大难点在于新能源车与燃油车共用同一生产线，比如燃油车型的车架从动力电池装配线上经过时，下方机器人托举的电池是不会装配进去，只有新能源车型经过时，机器人才会进行电池的装配。

当然在底盘和仪表盘的装配方面则是由人机协同完成。

再通过上汽的大数据中心，实现异常信息监控和精准控制，使得生产线上一次拧紧合格率达98%。

说回到开头所提到的备受年轻人追捧的MG5，该车型在上市首月销量就接近万台的水准，这里边与上汽宁德整车制造基地的高水准自动化和智能化生产密不可分。

笔者相信上汽宁德智能工厂也将会在自动化和智能化方面实现更高的水准，来造出更好的车型给到消费者。

（图/文 网通社 林桦）