汽车工厂是一辆新车的诞生之地，将上万个零配件组装在一起到达消费者手中将要经过上百道工序。但是，好多消费者对汽车制造生产工厂还有很多不理解的地方。网通社受到华晨宝马的邀请，对辽宁铁西工厂进行参观。在参观过程中我们了解到，整个厂区共分为四大工艺车间，分别为冲压车间、车身车间、涂装车间以及总装车间。最后，我们更是来到了华晨宝马除欧洲地区以外的首家发动机工厂进行参观。看着眼前众多大型机械，伴随着巨大的轰鸣声，之前的种种疑问与神秘感都迎刃而解。

2010年6月，华晨宝马铁西工厂正式奠基。华晨宝马铁西工厂是中国地区唯一一所工厂，同时也是宝马集团全球范围内成立的第25家工厂企业。整厂投资超15亿欧元，占地面积200多万平方米。跟故宫相比，可以装下5个还绰绰有余。

当进入工厂大门后，我就以为已经到看生产车间。令我感到惊讶的是，华晨宝马内部采用的是前公后厂式设计（前身办公，后身生产制造）。主办公大楼是2014年正式开始投入使用，共有4层。整座大楼让人感到非常的新颖，生产流水线就从头顶穿过。尽管采用的是这种错综复杂的设计，整洁明亮的大厅没有给人们带来丝毫的压抑感。这是我参观这么多工厂，看到最奇特、也是最个性的工厂设计布局，所以会给我留下特别深的印象。

在办公楼和厂区外一共有五个这样的人字型钢雕，提现每一个人在整体中的表现，并表达了宝马工厂以人为本的产业理念。

在整个MOB大楼内，是融合了白车身流水线、精品专卖、娱乐、医疗、咖啡厅等多种功能为一体的办公大楼。在员工用餐后的休息时间内，可以享受业余生活以及进行体验VR。

穿越了“生活区”，我们正式进入了整车生产制造工厂

进入车间第一步，就看到了宝马生产的宣传标语以及超大的机械手臂。厂区内的机械手臂是由瑞士ABB公司进行提供的，每台价值最少30万人民币。纯进口的机械手臂可实现焊接、搬运、检测、牌照等功能，并由高压气体或电力进行驱动，极大程度上的减少了能源的消耗。

冲压是整车制造的起点，也是整个生产过程中最重要的步骤。车间配备了世界级领先的万吨6序侍服驱动高速冲压机，最高可达到每分钟17次冲压，是传统液压机的三倍工作效率。在产能上提升70%，并能够做到节能超过30%。整个冲压线采用密闭状态，保障生产工艺的精准度，多台控制电脑可将误差控制在0.1毫米范围内。

在冲压车间冲压后的车身，将输送到下车身在线监测工位进行监测，一经发现不合格或者有误差的产品将进行重新调校或者销毁。

焊装在车身上也是同等重要的部位，焊接工艺的好坏将直接影响整车的质量。华晨宝马焊装车间的焊装机器人，能够根据车身不同的部位采用激光焊、钎焊、弧焊以及螺柱焊等技术对车身进行加固。

在参观过程中，我看到在一个密闭的房间内有一个像坐标一样的仪器。讲解老师告诉我说，其实这个家伙叫三坐标精度测量仪，它能够对白车身上的上千个坐标点一一扫描。三坐标测量室采用导向性更好的红宝石检测探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。

参观期间，我还看到了另外一个特别有趣的运输工具——自动智能拖车。在拖车上方前后共有两个摄像探头用来监测四周的人和机械。另外，前后还有两个蓝色的警示灯，能够提前给前后的人一个预警，提升了运输期间的安全性。

其实，车身密封胶原来是有人工涂抹，但是涂胶的宽度、厚度以及涂抹的量很难做到均匀把握，所以华晨宝马铁西工厂引进了Value Cell机器人涂胶系统。引进新系统后的生产线，对涂胶的厚度、宽度等有了质量上的保障。

在总装线上，车身与底盘相互结合，成为一辆半成品。工厂的员工亲切的称这条流水线为，结婚线。

装配了保险杠后，将安装轮胎以及车内的一些细小零件。此时，整车已经接近装配完成，但是却不能完全下线。

整车正式下线前，将经过底盘、灯光、转毂、内饰、淋雨等多项测试合格后才能下线。下线后的车将通过坑洼、砂石、颠簸等路段进行测试。经过一道道严格的工序后，通过了宝马Audit评审体系才算得上是真正的合格产品。这样的严格要求，保障了每辆新车到达消费者手中时都是完美无缺的状态。

神秘的发动机工厂

华晨宝马铁西发动机工厂是除欧洲三家工厂以外的首家亚洲工厂，总占地面积0.9平方公里。2013年8月开工建设，2016年1月正式开业投产。工厂还配有发动机质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。新厂是全球技术最先进、最具可持续发展能力的发动机厂之一。

目前，华晨宝马铁西工厂主要生产B38以及B48系列发动机。根据规划，华晨宝马将在2017年正式停产N系列发动机。在与参观过程中，与工厂内部人士沟通时了解到，未来华晨宝马铁西发动机工厂还将投产B58以及高性能的B68系列发动机。

铸造车间同样也是整个生产线的第一道工序，整个生产线相比欧洲工厂拥有更先进的机械设备以及铸造车间，采用国际先进的铸造技术可以使能源消耗降低20%。整条流水线的优点也是非常多的，比如液态金属地下传输系统、创新中央供料系统、具备热回收功能的高温熔炉等多项工艺领先于世界技术，并能够最大限度的减少能源消耗以及增加能源的回收利用率。

最高精度达到6微米的机加车间，具备缸盖、曲轴、缸体等全部发动机核心部件的加工能力。当毛坯铸件被运送到这里时，需要经过一系列的钻孔、研磨等精细工艺的加工。下线后的发动机部件还将进行CMK抽样检查，确保产品合格后再进行装配。此外，整条生产线还能实现零污水排放；在能源回收方面，对机加部件冷却使用的水（28-38度）进行回收，通过输送管道对车间进行供暖。

在总装车间一共拥有两条生产线，一条生产线的产能达到了60台/小时，另外一条为30台/小时，实现半自动化生产。目前为止，整个工厂产能达到了40万台，在宝马的规划中未来年产量将达到60万台。此外，华晨宝马发动机工厂使用的B系列发动机配件50%以上都是国产配件，极大限度的增大了国产率。

物流车间由大约300名员工和半自动化的机械设备组成，主要负责机加车间的排产计划，接收并储存机加部件。连同供应商促进的部件，进行高效的分配和配送，确保整条流水线的流畅性。

一整天的参观活动就这样结束了，回想起流畅的生产线以及整洁的生产车间，以及挂在门口的训语，都让我切身的感受到了华晨宝马对生产工艺以及生产制造的严谨性。写到最后，还是不自主的感叹：一家好的汽车企业，不仅仅是看销量，更是看质量以及对产品的负责态度，这样才能真正做到可持续发展。（图/文/摄 网通社 马云龙）

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