总装车间：高效运转的机械化空间

经过喷漆后，最后进入总装环节。总装车间采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。

作为全工厂机械化程度最高的车间之一，总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，底盘合装自动定位，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

总装车间也遵循了上海大众追求精益、高精度的生产标准。车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

在驾驶舱总装模块中，上海大众采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音。整个工艺由驾驶舱涂胶机器人完成，完全保证了工艺的可靠性和稳定性。

仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，每台车子都有自动充电随行小车，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于完全充满状态。

技术中心：车辆下线前经过严格检测

每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能最终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。车辆100%需要经过这些测试，合格后还要进入道路测试。

道路测试场地共有9种不同的路况，所有的产品车均要通过专业的驾驶员进行路试检测，确保交给用户的每一辆车的动态行驶性能和声学状态良好。路试检测完成后还要对车辆的雨淋密封性、烟雾测试、异响震动测试、气味测试进行检测，、只有当车辆顺利完成所有严格的检测后，才可以进行最终的报交，并最终交付到消费者手中。

从零件冲压到车身焊接，从车漆喷涂到产品总装，仪征工厂的每一个生产环节都凝聚着上海大众的精良工艺和质量领先的生产理念，这也是上海大众30年来交付千百万车主不变的承诺。随着南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙等多地标准化工厂的相继建成投产，上海大众在全国建立起了多处标准化、高质量的生产基地，未来将会有越来越多卓越的产品从这些工厂中下线，进入千千万万国内消费者的汽车生活中。

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