受到一汽-大众邀请，网通社此次对一汽-大众成都西南基地进行了实地参观和深入了解参观。第一天参观完质检实验室之后（关于质检实验室参观文章请戳这里） ，我感受到的是从领导层到基层员工对产品质量的严格要求。活动的第二天，编者来到了神秘工厂内部，看见一道道繁琐的工序和众多的大型机器，以及员工熟练的操作手法，不禁让人感叹全自动现代化科技的重要性。

进入厂区内工作人员向我们介绍，整个厂区由冲压、焊装、涂装以及总装四大部分组成。在距离厂区5公里半径范围内还拥有发动机厂、零部件园区和物流园区等整车生产配套设施。同时，该工厂也是一个全新的现代化制造基地，为西部开发以及解决当地居民就业问题做出了巨大贡献。

参观的第一站是冲压车间，虽说整体面积和其他车间相比是最小的，但却是最贵的，它的总投资金额为23.5亿人民币。冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。冲压车间拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。

接下来参观的是焊装车间，这个车间的占地面积很大，一、二、三期工程共占地11.7万平方米。捷达与速腾采用的是半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术。整个焊装车间共有700台酷卡机器人和1800个工位，每个工位在短短60秒的时间就能完成整车焊接。

涂装车间，在此次参观活动中没有对我们进行特别详细的讲解。我们只知道，在涂装生产线中采用了干式水幕漆水分离技术，这种技术在世界上都是最先进的。不用水和漆雾处理剂，既干净又环保，水能源可节省90%之多。

总装车间为最后一道工艺，也是能看到整车基本成型的阶段。它的占地面积为8.9万平方米，每天可生产2300台新车。生产线运用先进的H型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用的国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。

在所有工序结束后，每天将随机抽取一台车进行检测。所有检测数据都将传到德国总厂进行核对，以保障超高的质量。

活动的最后，我们来到了气味实验室和立体生态工艺实验室。对下线新车进行样本抽取放在烘烤房内，以80度左右的温度模仿在太阳下暴晒的情景来烘烤300分钟，以此来检查内饰整体是否达到标准。工作人员向我们介绍，新车在制造过程中内饰会残留大量的甲醛、汞、苯等多种对人体有害的物质，之所以对气味检测如此之严格，就是为了保障消费者的身体健康安全问题。

在气味实验室中，我们看到了已经经过烘烤的样本。专业的闻味工作人员将内饰零件气味分为六个等级，1-3级为可接受等级。由多个气味专家对“闻味”实验进行打分，当打分结果差别较大时要重新对其进行评测。分值最高不得超过3.5分，否则生产出的部件将重新生产。

最后一站，我们来到了一个特别的厂房，那就是绿色生态工艺实验室。这里的立体生态池由曝气装置、丝质袋状框式生物填料、植物填料、植物、花架等组成的一套自下而上的生物处理系统组成。该系统拥有极优的脱氮效果、生态环境适宜，运行高效稳定、内设除臭系统，周边环境良好、设施造型美观、自动化程度高，可远程监控等多项优点。对污水处理提供了良好的条件，确保高品质、高效率的同时，又展现了节能环保的可持续发展战略。

两天的一汽-大众成都基地体验活动就这样圆满结束了，虽然只有两天时间，却让我感受到成都人民享受生活的良好心态和一汽-大众工厂对产品的负责态度。这场别开生面的探秘之旅，让我对一汽-大众的品牌好感度又增加了许多。今天就是一汽-大众全新捷达正式上市的日子，伴随着新车的到来，我们也希望这样一个对消费者负责的企业会越来越好。（图/文/摄 网通社 马云龙）