3、涂装车间

涂装车间是整个工厂的能源消耗大户，水电消耗占到总能耗的一半。但这座新工厂运用了最新的节能减排技术，工厂整体较大东工厂既有生产线降低32%、车身车间降低31%、涂装车间降低42%。与传统生产工艺相比，涂装车间比传统涂装车间减少能耗约60%、伺服冲压生产线与传统液压冲压线相比，减少能耗约44%。不要小看这些数字，可实现每年节约6000万千瓦时的电量。

涂装车间采用集成喷涂工艺、三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材与铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确；创新的底涂技术，省却了中漆和烘干工序；RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，大幅降低设备占用空间；总体而言，新的涂装车间与大东工厂原设施相比节能37%，与十年前的技术相比节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%。

涂装车间通过在线过程控制系统（OPC，Online Process Control），凭借大数据系统的积累、自我学习与分析，实时监控并提前预警潜在故障，以实施防范措施，将问题杜绝在发生之前，并简化生产流程。

4、总装车间

与车身车间相反，总装车间是需要人工最多的工序，所以总装线采用高度人机工程学设计，比如：3D打印（增材制造）和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼（无座座椅）能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。

总装生产线设计先进，高效而灵活，可胜任个性化制造以及多车型共线生产的需求，同时大数据同样得到应用。以车身和底盘结合的合车工位为例，每天数万次螺栓打紧的数据都被记录和监测，在问题在发生之前即得到发现。

总结： 新大东工厂融合了宝马集团最新和最先进的生产技术，应用最新标准的物流、生产和质量管理体系。“工业4.0”的设计理念和智能科技的应用是创新和可持续生产的最新典范。工厂内的员工向我们介绍，数字化为华晨宝马带来了全新的发展空间和更高的生产效率，并使员工更多地从耗费体力的工作中解放出来，提升工作技能和效率，并更好地发挥自身的创造力。（图/文 网通社 王静亚）

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