在广州本田增城工厂的涂装二科车间旁边有两个大水箱，工业废水—冷凝水和浓水通过管道流到这里，又全部循环进入冷却塔继续使用。

　　别小看这个简单的装置，每年可以为企业节省开支24万元，而设计者正是该车间的几名普通青年员工。

　　近年来，广州本田在公司内开展了全员的节能减排工作，以建设节约型企业、环境友好型企业为目标，围绕资源的有效利用开展一系列的活动，努力把广本建成技术含量高、能耗低的“绿色工厂”。

　　相比2001年，广州本田2008年单台产品能耗下降了60％；2008年，广州本田开展的节能减排项目有170余项，预计全年可以节约能源费1000余万元，预计全年可以减少二氧化碳排放1.2万吨以上；到2010年,生产单台产品车的二氧化碳排放量将比2005年下降6％……

　　而作为中国首个成功实现制造工厂“废水零排放”的汽车企业，增城工厂污水处理站的投资超过了3000多万元，每年的运营费用就达到100多万元，这让社会看到了广本实施环保理念的决心。记者在增城工厂看到，这里没有对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理5个阶段的处理，实施100％回收重新利用。部分废水经过前4个阶段处理成优于国家中水标准的回用水，直接用于设备冷却、厂房降温、卫生间冲洗、绿化、保洁等方面；另一部分经深度处理达到比自来水的指标还优良的生产工艺用水，用于耗水量最大的涂装工艺及空调循环用水等。

　　“这不仅在中国国内，在日本甚至全世界都是领先的技术。”广本生产本部副本部长李文英骄傲地说，该水循环系统在生产12万辆车的前提下，＂废水零排放＂水循环系统在生产12万辆的前提下，每年节约自来水量为343,500m吨，相当于13亿杯250毫升的水。

　　为了顺利达到节能减排目标，广州本田专门成立了节能减排管理委员会和节能减排事务局作为该项工作的推进机构，广州本田节能减排管理委员会由公司副总经理担任委员长。节能管理委员会和各部门签订“节能目标责任书”，在责任书上将注明各部门的节能目标。各部门节能目标的达成情况将作为年度公司先进集体、劳动竞赛优胜集体评选中的评分项目。

　　合成树脂科员工杜孙筹关于“保险杠涂装排风机节能改造”的提案，通过为风机加装变频器，该系统的节电率达到30％，每小时可节约电力108度，一年可节电达425088度。

　　2007年5月，广州本田正式启动了“清洁生产”项目，以“节能、降耗、减污、增效”为核心，开展绿色工厂建设。同年6月，广州本田还启动了能源审计工作，为广州市实现“十一五”规划期间的节能目标贡献力量。

　　记者在广州本田采访时切身体会到，环保节能已不仅仅是一种生产理念，更成为员工们自觉的工作方式和生活方式，融入到工厂的点点滴滴之中，形成了一种环保文化。

　　广州本田执行副总经理姚一鸣说，广本希望在全产业链引入环境保护，通过全员参与，大责任从小处着手，并且要科学发展，持续改善创新。“当所有的员工把节能减排都转化为日常行为的时候，企业才能够真正做到与环境和谐，与社会和谐”。

　　“从长远看，对环保节能的投入是可以收回的，即便短期难以看到经济效益，但因此产生的社会效益和环境效益是无法用金钱来衡量的。”姚一鸣告诉记者，虽然环保节能需要大量资金投入，但企业的发展是可持续性的，广本可以通过逐年增加产量，来弥补环保花费的成本，这才是有社会责任感的企业。