日资汽车厂商采用超高张力钢材的动向。神户制钢所与奥钢联克雷姆斯计划通过此次合作，加快2011年以后超高张力钢材的采用。

    为符合CO2尾气排放规定，目前车身日益轻量化，车身结构部件也越来越多地采用超高张力钢材。但是，当前对能够发挥超高张力钢材优势的加工方法的开发力度不够。比如，此前广泛使用的冷压工法适用于地板、窗框及座架等使用拉伸强度较低的材料、纵横比小（不细长）的部件。而普通冲压机加工超高张力钢材的能力不够。另一方面，近年采用越来越多的热压*2工法能够用于加工使用超高张力钢材的汽车大梁等。但是，由于加热时的脆性，抗碎性和耐腐蚀性差，不适于纵横比大的部件。

    而辊轧成形的优势在于：能够加工利用其他工法无法实现的复杂形状；由于非热处理，因此无损抗脆性和耐腐蚀性。制造汽车结构部件时，相同材料和板厚条件下，辊轧成形在撞击变形时吸收的能量比冷压高25％，因此能够减薄板厚，减轻重量约15％。成本方面，可比冷压减少约15～20％左右，可比热压减少约30％（均为神户制钢估算值）。

    辊轧成形的段数为25～30段，形状复杂的部件在60段左右。与钢铁设备和20～30kN的冷压机相比，规模小也无所谓。拥有辊轧成形设备的厂商还可以用现有设备加工超高张力钢材。

    采用辊轧成形技术的例子有：日本汽车厂商已将1180MPa的超高张力钢材用于保险杠。另外欧洲厂商方面，有些厂商除保险杠、门梁外，还将1180MPa的超高张力钢用在了侧梁和车顶纵梁等部件上。两家公司建议今后在上述部材上采用拉伸强度更高的高张力钢。

    材料厂商神户制钢将通过此次技术合作扩大超高张力钢材的供应。而奥钢联克雷姆斯计划向日资汽车厂商的欧美生产基地供应部件。在此之前，两家公司将对拥有辊轧成形技术的日本国内部件厂商提供技术支持。